Il Material Requirements Planning ottimizza la gestione dei materiali portando grossi vantaggi in azienda. Scopri come e ogni dettaglio.


Il Material Requirements Planning è una strategia che ha permesso al settore industriale di trovare un vantaggioso equilibrio in relazione a produzione e risorse materiali.

Vediamo in questo articolo di cosa si tratta e come funziona nel dettaglio.

Cos’è il Material Requirements Planning (MRP)

Il Material Requirements Planning (MRP), chiamato anche Pianificazione dei fabbisogni materiali, è una strategia volta a pianificare con efficacia le scorte e la produzione di un’industria.
Si occupa di calcolare gli effettivi fabbisogni netti dei materiali e delinea gli ordini di acquisto e di produzione tenendo conto della domanda del mercato e della giacenza delle scorte.

Può quindi essere definito come un metodo di gestione digitale dell’inventario che ha l’obiettivo di migliorare l’efficienza del processo produttivo attraverso una stima accurata dei materiali richiesti e delle consegne just-in-time.
Sfrutta diverse fonti di informazioni e coordina nel modo più appropriato i flussi di materiali e l’assegnazione dei tempi di produzione delle risorse, interagendo sia con i fornitori che con i clienti.

Il MRP segue il metodo push e prevede un acquisto dei materiali anticipato in modo da produrre seguendo le previsioni della domanda, mantenendo bassi livelli di inventario e ottimizzando i processi di produzione.
Si basa su una conoscenza empirica e si prefigge di garantire a lungo termine un determinato livello di servizio.

Differenza tra MRP ed ERP

Parlando di Material Requirements Planning, viene spontaneo collegarsi al concetto di ERP, notando le similitudini e i punti in comune tra le due strategie.

L’Enterprise Resource Planning (ERP) è la pianificazione delle risorse di impresa ed è un sistema integrato che funziona come un database unico.
Qui infatti si incontrano i sistemi informatici di tutti i reparti aziendali e ogni dato relativo viene poi raccolto e reso disponibile all’intera organizzazione per essere consultato in real time.
I dati possono essere scambiati e si possono monitorare i flussi lavorativi per ottimizzarne la gestione.
In questo modo le informazioni risultano centralizzate e si favorisce una più forte collaborazione interna per un migliore raggiungimento degli obiettivi di business.

La differenza tra MRP ed ERP, quindi, è proprio la natura settoriale del primo: mentre la Pianificazione dei fabbisogni materiali si concentra solo sulla produzione e l’acquisto dei materiali, la Pianificazione delle risorse di impresa si occupa anche di risorse umane, CRM, attività di marketing e pianificazione finanziaria.
Con l’ERP assistiamo a una gestione delle risorse totale, utile a sincronizzare i processi aziendali attraverso l’integrazione.

Per funzionare al meglio l’Enterprise Resource Planning collabora spesso con il Manufacturing Execution System (MES), un sistema software informatizzato che gestisce e controlla il processo produttivo di un’azienda e che trasmette all’ERP i dati utili raccolti.

Come funziona un MRP

Come funziona nello specifico la Pianificazione dei fabbisogni materiali?
Un MRP segue di solito quattro passaggi fondamentali:

  1. Identificazione dei requisiti per soddisfare la domanda: si inseriscono gli ordini dei clienti e si elaborano le previsioni di vendita. Ci si affida alla distinta base (Diba) richiesta per la produzione e si individuano i singoli componenti e le materie prime necessari per completare la realizzazione dei prodotti finiti.
  2. Controllo dell’inventario e allocazione delle risorse: si verifica quali articoli sono presenti in magazzino, dove si trovano con esattezza e quali sono le loro condizioni. Eventualmente si provvede a recuperare componenti depositati in altre aree o ancora in transito, riorganizzando l’inventario con ordine e precisione.
  1. Programmazione della produzione: si determina quanto tempo e quanto lavoro sono necessari per completare le fasi di produzione senza ritardi. Si identificano quali macchinari sono necessari per ogni passaggio e si stilano gli ordini di lavoro, gli ordini di acquisto e gli ordini di trasferimento appropriati.
  2. Identificazione dei problemi e raccomandazioni: collegando le materie prime agli ordini di lavoro e agli ordini dei clienti, l’MRP avvisa automaticamente il team in merito a eventuali ritardi, formulando delle raccomandazioni per gli ordini esistenti.

Obiettivi del Material Requirements Planning

Un sistema MRP ha come principale obiettivo mantenere le scorte di magazzino su dei valori stabiliti e considerati ottimali.
Si punta quindi alla migliore economizzazione possibile dei processi logistici e dell’intera Supply Chain, ottimizzando il magazzino e tutto ciò che ne concerne.

Cosa significa in concreto? Ridurre il capitale immobilizzato dell’azienda, eliminare i materiali considerati obsoleti, creare nuovi spazi liberi e ridurre la movimentazione della merce.
Ma non solo: l’intento è diminuire gli ordini di acquisto e relativi costi, incrementare i servizi offerti al cliente, aumentare la produttività aziendale e ridurre i momenti di fermo dovuti a ritardi o imprevisti con i fornitori.

Il Material Requirements Planning, inoltre, vede tra gli obiettivi il raggiungimento della massima efficienza, efficacia e redditività possibile, sfruttando le migliori materie prime e la disponibilità immediata dei componenti.
Grazie a un MRP si può infine acquisire grande flessibilità, attraverso una strategia attenta alle variabili che possono insorgere in azienda e tramite delle previsioni accurate basate su calcoli euristici.

Chi si occupa del MRP?

La figura chiave della Pianificazione dei fabbisogni materiali è il pianificatore di materiali, o material planner: un dipendente di un’azienda manifatturiera che si assicura che tutti i materiali necessari alla produzione siano disponibili.
Questo professionista opera a stretto contatto con gli altri dipendenti e si coordina con i vari reparti per pianificare e gestire il processo di produzione e il controllo dell’inventario.

Un material planner ha solitamente conseguito una laurea triennale in amministrazione aziendale, ingegneria o gestione industriale e ha buone conoscenze in merito ad hardware e software.
Gran parte dei processi si affidano infatti a programmi e tecnologie avanzate ed è utile sapere come interfacciarsi, comprenderne le dinamiche e prenderne il controllo per ordinare materiali e monitorare la produzione.

Il pianificatore di materiali deve inoltre avere ottime capacità di negoziazione e comunicazione, oltre a sapere come aiutare un’azienda a raggiungere gli obiettivi di business aumentando i profitti.

I vantaggi del Material Requirements Planning

Adottare una strategia di Pianificazione dei fabbisogni materiali significa contare su importanti vantaggi. Ecco i principali:

  • Ottimizzazione delle risorse
  • Produzione più efficiente
  • Garanzia che i materiali e i componenti siano sempre disponibili e si muovano velocemente attraverso l’ordine di lavoro
  • Si eliminano i processi manuali obsoleti e l’inventario superfluo
  • Riduzione dei tempi di gestione, pianificazione e organizzazione
  • Più precisione e meno ritardi
  • Minor tempo di consegna ai clienti
  • Aumento dei profitti
  • Calo dei costi legati all’inventario
  • Maggiore soddisfazione dei clienti
  • Lead time più agile e tempestivo
  • Abbassamento dei livelli delle scorte
  • Si evitano acquisti errati o in eccesso
  • Maggiore rispetto delle scadenze