Buona parte della redditività di un’azienda manifatturiera dipende dall’efficacia del suo sistema produttivo: per questo, selezionare le migliori opzioni per la produzione e ottimizzare ogni fase è fondamentale.

Solo in questo modo, infatti, si possono eliminare costi inutili e sprechi di tempo e di risorse, ottenendo al contempo un completo controllo su ogni fase del ciclo produttivo.

Tra le modalità di produzione più note vi è la produzione per lotti: vediamo cos’è, come funziona e in quali casi risulta vantaggiosa.

Cosa si intende per produzione a lotti

La produzione a lotti si riferisce ai processi di produzione relativi a una determinata quantità di merce, con caratteristiche identiche, che entrano o escono in un processo di produzione.

Ogni lotto è identificabile attraverso un codice alfanumerico, che permette di individuare e tracciare, in seguito, ogni singolo prodotto.

Le caratteristiche comuni possono appartenere a differenti ambiti e riguardare le modalità di lavorazione: data e orario di produzione, corrispondenza di composizione, tecniche, spazi e tempi di trattamento.

La produzione a lotti è particolarmente diffusa nel settore manifatturiero, ma anche in altri ambiti dove sono le normative a richiedere che la gamma di prodotti risponda a caratteristiche standard, in maniera diretta o indiretta, come nel caso di:

• settore agroalimentare
• settore elettronico
• settore avionico
• settore aerospaziale
• settore automotive
• settore biomedicale
• settore farmaceutico.

Ad esempio, la gestione della produzione a lotti diviene fondamentale nel momento in cui è necessario stabilire chiare condizioni di conservazione o date di scadenza per farmaci o alimenti.

La gestione di piccoli lotti: la produzione Job Shop

Una particolare forma di gestione della produzione a lotti è la produzione job shop, che avviene su commessa e si attua per piccoli lotti più o meno personalizzati, in base alle esigenze di chi richiede la commessa.

In questo caso, dunque, abbiamo a che fare con un tipo di produzione “su misura”, che richiede un’accurata progettazione del ciclo produttivo e dei processi da mettere in atto per poter realizzare il lotto senza intoppi.

Alternative di produzione industriale

Strutturare un ciclo di produzione a lotti non è, naturalmente, l’unico modo per soddisfare la domanda produttiva.

Le alternative più diffuse a questo sistema di produzione sono:

1. Produzione Just in time

Questa modalità prevede che vengano prodotte soltanto le quantità esatte nel momento in cui viene confermata una commessa: è la modalità scelta, solitamente, per soddisfare il fabbisogno esistente e limitare al minimo gli sprechi.

2. Produzione in serie

La produzione in serie consiste invece nel produrre i singoli elementi di un prodotto o di un sistema in modo indipendente l’uno dall’altro.

La produzione, inoltre, può essere strutturata su ciclo continuo o intermettente.

Il ciclo continuo si basa su un solo ciclo di produzione, obbligato (la successione delle operazioni compiute dalle macchine non può essere modificata), oppure libero (le macchine possono svolgere anche altre operazioni mentre sono impegnate in uno specifico ciclo produttivo).
Nel tipo di produzione intermittente, invece, la produzione viene attivata in base a una domanda limitata e specifica.

Vediamo, a fronte di queste opzioni, quando la gestione per lotti si rivela la scelta più efficace.

I vantaggi della gestione per lotti

Il primo vantaggio della gestione per lotti è quello di poter effettuare un’identificazione precisa delle merci. Come visto, ciò diviene fondamentale quando è un requisito imposto per legge, ad esempio nel caso di prodotti alimentari per i quali occorre indicare una data di produzione o i termini di conservazione.

In linea generale, la produzione per lotti consente di contenere i costi e di avere un elevato livello di tracciabilità di ogni prodotto. Ad esempio, rende possibile identificare gruppi di merci anche differenti tra loro, attraverso alcune caratteristiche specifiche.

Come si crea un lotto di produzione?

I processi che andranno a produrre il lotto di merci dovranno essere definiti in base alle caratteristiche specifiche delle merci da realizzare. È fondamentale, dunque, adottare una metodologia che consenta di definire tali processi e di tenere traccia di tutti i dati utili in modo semplice e snello.

Alcuni degli aspetti principali da definire sono:

• il tracciamento di tutti i materiali in ingresso, la loro movimentazione e la loro trasformazione
• l’adozione di una codifica alfanumerica che permette una rapida interpretazione delle informazioni, e che sia al contempo esaustiva.
• durante le fasi di trasformazione, il tracciamento di tutte le condizioni che influiscono sul processo e su ogni aspetto qualitativo dei lotti.

Software per la creazione e la gestione dei lotti di produzione

Per una corretta gestione dei lotti di produzione, è fondamentale utilizzare sistemi software che consentano la facile organizzazione dei processi, la codifica e la raccolta di tutti i dati significativi.

In questo modo, sarà inoltre possibile avviare un processo di miglioramento dei cicli produttivi stessi, analizzando i dati e individuando eventuali passaggi ottimizzabili, che comportano spreco di tempo o di risorse.

Il software renderà così possibile monitorare ogni movimentazione interna, ma anche informazioni molto più specifiche, come informazioni sui macchinari, sulle condizioni ambientali e sulle attività svolte dagli operatori.

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Un puntuale monitoraggio della produzione è ciò che permette di individuare eventuali sprechi, migliorare l’efficienza e, di conseguenza, la redditività dell’intero ciclo produttivo di un’impresa.

Per poterlo fare occorre isolare, all’interno della grande mole di dati prodotta, quelli fondamentali per ottenere un quadro generale chiaro ed esaustivo, e definire i criteri attraverso i quali effettuare le dovute valutazioni.

Questi criteri sono i KPI, ovvero i Key Performance Indicator. Vediamo cosa sono, come stabilirli e come sfruttarli per un efficace monitoraggio.

Cosa sono i KPI o Key Performance Indicator

I KPI sono, letteralmente, gli indicatori chiave di prestazione, ovvero dei valori che permettono di controllare l’efficacia di un ciclo produttivo o di una singola fase di esso, individuando in modo rapido e preciso eventuali miglioramenti o peggioramenti.

Ogni realtà produttiva avrà dunque valori specifici da controllare, in parte legati al proprio mercato e settore di riferimento, in parte alle dinamiche dei singoli processi produttivi.

Criteri per scegliere i KPI produttivi più adatti alla tua azienda

Il primo criterio fondamentale per un corretto uso dei KPI è che devono essere in linea con gli obiettivi aziendali e la loro rilevanza deve essere conosciuta da tutte le persone coinvolte nel monitoraggio: solo in questo modo è possibile interpretare i dati in modo consapevole e individuare le azioni che possono ottimizzare la produzione.

Per una corretta gestione, occorre stabilire KPI che rispondano a determinati criteri. Si parla di “Smart KPI”, dove “Smart” è un acronimo per:

• specific (specifico)
  misura una prestazione specifica, non è generico
• measurable (misurabile)
  è possibile attribuirgli un valore numerico
• attainable (fruibile)
  è un dato facilmente a disposizione di chi deve prendere decisioni
• relevant (rilevante)
  riporta un dato significativo rispetto agli obiettivi strategici
• time-based (basato sul tempo)
  è restituito tempestivamente e si riferisce a un determinato periodo di tempo.

I KPI devono inoltre essere controllabili, conoscendo le variabili che li influenzano, e confrontabili, in modo tale da comprendere se eventuali azioni migliorative intraprese si traducono in un effettivo miglioramento delle performance.  

I KPI di produzione più importanti

A questo punto è evidente che la quantità di informazioni che è possibile ottenere è enorme: diventa fondamentale dunque selezionare i principali indicatori di performance rispondenti a precisi obiettivi, in linea con la strategia dell’azienda.
Quanti e quali KPI individuare e monitorare dipenderà, dunque, da molti fattori, in parte legati all’impresa stessa, in parte legati al settore nel quale l’azienda opera.

Nell’ambito del manufacturing, ad esempio, possiamo individuare 4 categorie principali di KPI:

• indicatori di quantità
• indicatori di costo
• indicatori di qualità
• indicatori di tempo.

I dati raccolti possono essere relativi sia all’azienda nel suo complesso, sia a singole fasi della produzione, e possono essere di due tipi: consuntivi, ovvero basato su informazioni relative al passato, oppure predittivi, per fare analisi sulla base di variabili future (ad es aumenti dei costi).

Alcuni dei KPI più importanti nel manufacturing sono:

• l’OEE, o Overall Equipment Effectiveness, che misura l’efficienza di un impianto produttivo nella sua globalità

• la quantità di scarto produttivo, per ottimizzare la produzione riducendo sprechi di materie prime e semilavorati

• l’efficienza produttiva, ovvero la relazione tra numero di pezzi attesi e numero di pezzi effettivamente prodotti

• la qualità, ovvero il rapporto tra pezzi realizzati e pezzi effettivamente conformi

• il tempo di set up, ovvero il tempo necessario per preparare una macchina o una linea prima di iniziare un ciclo produttivo.

Per quanto riguarda la produzione, nello specifico, spesso si sceglie di misurare anche:

• Numero di pezzi lavorati per turno
• Numero di rilavorazioni al giorno
• Tempo tra il rilascio dell'ordine e l'emissione della merce
• Scostamento tra tempi pianificati ed effettivi
• Numero totale di allarmi per centro di lavoro.

Altri KPI possono essere invece associati ai processi di manutenzione, soprattutto all’interno di un TPM, o Total Productive Maintenance, un approccio focalizzato sulla riduzione dei problemi legati alla diminuzione del rendimento di macchine e impianti.

Come si rilevano e monitorano i KPI di produzione

Affinché il monitoraggio dei KPI di produzione risulti efficace, è necessario che la raccolta dati sia rapida e la loro restituzione sia semplice da analizzare.

Solitamente, per ottenere questi risultati, all’interno dell’azienda si implementa un software MES, Manufactoring Execution System che, grazie al cloud, consente di accedere alle dashboard informative da qualsiasi dispositivo, anche a distanza dalla sede di produzione.

Il software MES si integra con qualsiasi ERP o gestionale aziendale, permettendo di ottimizzare la produttività: in questo modo, infatti, è possibile effettuare nuovi ordini di materiali o prodotti prima che le scorte si esauriscano, avendo le disponibilità sempre sott’occhio.

La raccolta dati avviene invece tramite l’uso di strumenti IoT connessi ai macchinari, che consentono di automatizzare questo processo.

Nell’implementazione di un sistema di monitoraggio di produzione, probabilmente la definizione dei KPI risulterà quindi uno degli sforzi principali di compiere. Ma, una volta effettuata nel modo corretto, l’analisi dei dati così ottenuti si tradurrà in un importante veicolo di crescita aziendale.

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Ogni inefficienza, all’interno di una attività produttiva, si traduce in problematiche concrete: mancato rispetto dei tempi di consegna, malfunzionamenti, costi di produzione elevati e scarsa capacità produttiva, con una conseguente riduzione della marginalità.

Le conseguenze di tali inefficienze aumentano con l’aumentare del tempo necessario a individuarle e risolverle.

Un controllo puntuale della produzione consente di individuare imprevisti e malfunzionamenti, raccogliere dati e ottimizzare i processi, per un costante miglioramento dei cicli di produzione.

Cos’è un sistema di monitoraggio della produzione

Un sistema di monitoraggio della produzione è uno strumento che consente di sviluppare una visione completa e precisa dell’attività produttiva. I sistemi di monitoraggio consentono l’individuazione, da una parte, di tutto ciò che può essere ottimizzato e, dall’altra, di eventuali danni o imprevisti che, se non rilevati rapidamente, possono costare tempo e soldi all’azienda.

Un sistema di controllo produzione è basato sui principi dell’Industria 4.0 e dell’IoT (Internet of Things), ovvero che implica l’uso di macchinari connessi a internet per rendere possibile la gestione aziendale attraverso un approccio agile e flessibile. 

Tra gli obiettivi di un buon sistema di monitoraggio, ci devono essere:

• l’andamento della produzione
• il calcolo del carico produttivo, al fine di ottimizzare la pianificazione delle commesse
• il monitoraggio delle scorte e della forza lavoro
• l’analisi e il bilanciamento dei carichi di lavoro tra i vari reparti
• l’identificazione di fonte di sprechi di forza lavoro, di energia, di materie prime o di scarto
• la definizione di benchmark di riferimento interni sui quali sviluppare successive analisi e confronti.

Strumenti e software per il monitoraggio della produzione

Il monitoraggio dei dati di produzione prevede un doveroso processo di digitalizzazione, per effettuare la raccolta, l’elaborazione e l’analisi degli input prodotti. Affinché l’accesso a tali informazioni sia possibile, dunque, è necessario utilizzare un sistema informatico adeguato.

I software più utilizzati nell’Industria 4.0 per il monitoraggio della produzione sono i MES, ovvero Manufacturing Execution System: questi strumenti possono comunicare con SCADA – Supervisory Control and Data Acquisition, il PLM – Product Lifecycle Management e con l’ERP - Enterprise Resource Planning, permettendo così di avere sempre sotto controllo tutte le informazioni rilevanti circa il ciclo produttivo, in ogni fase.

Grazie ai software MES e, più in generale, ai sistemi di controllo della produzione, non si hanno più informazioni precise soltanto relativamente a input e output: ogni momento del ciclo produttivo diventa dettagliatamente analizzabile.

Un secondo aspetto fondamentale è la capacità del sistema di gestione e controllo di fornire una efficace sintesi dei dati ai responsabili di produzione, in modo tale da restituire informazioni pronte all’uso e di consentire interventi immediati laddove se ne verifichi la necessità.

Come si esegue il monitoraggio della produzione?

Definizione dei KPI

Per risultare efficaci, i sistemi di monitoraggio della produzione devono essere guidati da una pianificazione strategica che rifletta gli obiettivi e le necessità aziendali. È dunque fondamentale individuare i KPI, ovvero le informazioni chiave e i parametri attraverso i quali valutare ogni aspetto della produzione. 

Una volta definite le informazioni più rilevanti e i loro valori di riferimento, è possibile procedere con la realizzazione di un sistema di monitoraggio che consenta un facile accesso e un facile uso di tali informazioni.

Automatizzazione della raccolta dati

Si passa dunque alla realizzazione dell’infrastruttura che permetterà di effettuare la raccolta dati in maniera automatizzata, attraverso strumenti IoT connessi con i macchinari. In questo modo, i sensori di misura consentono di mettere in atto strategie di manutenzione predittiva, anticipando eventuali casi di usura ed evitando costosi fermi macchina.

Tramite il sistema di monitoraggio della produzione si possono inoltre raccogliere e analizzare dati relativi alla distribuzione dei carichi di lavoro, all’efficienza dei singoli reparti produttivi, allo stato di avanzamento di ogni commessa.

Per rendere la produzione agile e smart, ecco dunque un secondo requisito indispensabile: una connessione ad alta velocità e a banda larga, che colleghi i vari centri di produzione garantendo continuità e stabilità nella raccolta delle informazioni.

Restituzione tramite dashboard interattive

Tramite dashboard che compiono una sintesi dei dati e una restituzione strutturata delle informazioni più rilevanti, è possibile avere una conoscenza praticamente immediata dello stato della produzione e di ogni aspetto che possa rivelarsi critico.

Accorpamento dei dati in serie storiche

Una volta raccolti i dati e resi disponibili, il sistema sarà sempre più prezioso quanto più verrà sfruttato per la creazione di serie storiche di dati, che costituiranno benchmark di riferimento sempre più precisi in merito alla produzione e che offriranno una serie di procedure standardizzate utilizzate per risolvere anomalie e per ottimizzare la produzione.

I vantaggi aziendali di un monitoraggio costante e strutturato

Come visto, un monitoraggio strutturato e puntuale offre innumerevoli vantaggi a un’impresa.

Conoscere potenzialità, punti di forza e di debolezza dell’azienda è fondamentale per poter sviluppare strategie e prendere decisioni con ricadute a breve e lungo termine.

Tutto ciò si traduce in vantaggi concreti, come:

• l’accesso a preziose informazioni in tempo reale, per un intervento tempestivo
• aumento della competitività
• aumento dei ricavi
• migliore gestione dei budget e degli investimenti.

Inoltre, i software e gli strumenti impiegati per il monitoraggio di gestione consentono di effettuare controlli e di accedere a dati in real time ovunque ci si trovi: questo significa che l’imprenditore può sempre essere a conoscenza di eventuali problematiche e imprevisti e, in caso di anomalie, può immediatamente intervenire, riducendo al minimo tutti quei fattori che potrebbero impattare negativamente sulla produzione, anche quando si trova fisicamente lontano dall’azienda.

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In oltre 30 anni di attività, MOS si è affermato sul mercato come un distributore affidabile e flessibile, capace di accompagnare aziende e partner in un percorso di crescita continuo.
Ma non si tratta solo di esperienza, prodotti di qualità e collaborazioni consolidate. Quella di MOS è la storia di un processo di evoluzione e resilienza che è andato di pari passo alle trasformazioni del mercato dell’elettronica.

Andrea Vago, che oggi guida l’azienda insieme al padre Pier Giorgio, ci ha raccontato quali sono le sfide che sta affrontando e gli ambiziosi obiettivi di crescita per il futuro.

MOS: un distributore 4.0

“Negli ultimi due anni, abbiamo lavorato fortemente alla riorganizzazione aziendale – ha dichiarato Andrea Vago – la nostra vision è quella di creare un’azienda che sia moderna, digitalizzata, ma con al centro le persone.”

Come ci ha spiegato il manager, negli ultimi due anni sono stati investiti oltre 300mila euro in nuovi macchinari e sistemi software in chiave 4.0. Un’operazione finalizzata a rinnovare l’azienda, semplificando i processi e aumentando il valore dei servizi offerti.

“L’investimento – ci ha detto ancora Vago – ha riguardato un sistema di automatizzazione del magazzino. In particolare, dei macchinari per lo stoccaggio automatico dei componenti e un software in grado di creare un codice univoco per ogni prodotto facilitando così l’identificazione e il tracciamento di ogni sua movimentazione. Si tratta di una vera e propria ristrutturazione e riprogrammazione della logistica che ci permetterà di offrire un servizio più curato ai clienti ma anche di migliorare la qualità del lavoro degli addetti”.
Questo servizio si affianca ad altri già esistenti e che rappresentano i punti di forza dell’azienda, come il safety stock dedicato a magazzino e il supporto tecnico in grado di affiancare i clienti non solo nella selezione dei componenti ma anche in tutta la parte documentale legata a omologazioni e certificazioni.

“Anche la qualità è un aspetto per noi molto importante – ha confermato Andrea Vago –. Qualità dei prodotti che distribuiamo e qualità dei servizi. Oggi possiamo dire con orgoglio che abbiamo ottenuto tre certificazioni. Oltre alla 9001 sulla qualità, abbiamo ottenuto anche quella sulla sicurezza del lavoro (ISO 45001) e sulla gestione ambientale (ISO 14001). E non è tutto, perché stiamo lavorando anche per ottenere un rating ESG che convalidi il nostro comportamento etico e ambientalmente sostenibile”.

“La nostra vuole essere una governance proiettata in avanti che possa svilupparsi e consolidarsi nel tempo – ha detto ancora l’amministratore di MOS –. Il 2022 è stato un anno di crescita, frutto dell’attività svolta negli ultimi anni. Una crescita che vogliamo prosegua anche nei prossimi anni.
In questo particolare momento storico, tra shortage e continui cambiamenti a livello macro-economico, la nostra azienda viene riconosciuta e apprezzata dal mercato per la sua flessibilità, la sua presenza sul territorio e il suo supporto costante. Avere una catena decisionale corta ci permette di essere snelli e performanti rispetto ad altre aziende magari più grandi. Questo ci permette di rispondere con estrema rapidità a ogni richiesta”.

Le persone sempre al centro

Ma i punti di forza di MOS non si fermano a questo. Perché – come sottolineato dallo stesso Vago – alla fine la vera differenza la fanno le persone. Il distributore continua a puntare sul personale, tanto che negli ultimi due anni sono stati realizzati svariati corsi di formazione e aggiornamento tecnologico per poter fornire le competenze mancanti e dare nuovi strumenti per affrontare i cambiamenti del mercato. Insieme alla formazione, è stata data molta spinta alla valorizzazione dell’identità aziendale.

“Grazie alla nostra capacità di adattamento continuo all’evoluzione del mercato possiamo garantire un’attenzione costante ai nostri clienti. Così come ai nostri fornitori e partner, con i quali abbiamo una partnership molto stretta che ci permette di essere proattivi verso l’esterno e di lavorare insieme a loro costruendo relazioni stabili e durature”.

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Il Plant Asset Manager è una figura professionale che ha oggi un ruolo cruciale nel settore produttivo, poiché consente di gestire con successo i processi che vogliono implementare automazioni e tecnologie all’avanguardia.
Se dotato delle giuste competenze può aiutare un business a risparmiare addirittura fino al 30% dei costi associati ai processi manutentivi e a ridurre nettamente i periodi di fermo delle macchine. Ha quindi un ruolo chiave nella transizione verso l'Industrial IoT e la digitalizzazione del controllo di produzione in chiave 4.0.

Scopriamo quindi in questo articolo di cosa si occupa nello specifico e quali competenze deve avere per potere svolgere al meglio le proprie attività.

Cosa sono gli asset aziendali

Per comprendere al meglio il ruolo del Plant Asset Manager, è utile partire dalla definizione di asset aziendali.
Cosa sono?
Gli asset aziendali sono tutti quegli elementi - materiali e intangibili - che hanno un valore reale o potenziale per un’azienda o un’organizzazione.

Questi asset possono essere divisi in quattro macro categorie:

• utenti: dipendenti e figure professionali satellite
• macchine: attrezzature, client e server in dotazione di un business
• software: i prodotti usati in azienda dietro licenza. Sono asset indipendenti
• documenti: i contratti legati agli altri asset relativi principalmente ad assunzioni, privacy e sicurezza

Poter contare su una panoramica completa e dettagliata degli asset presenti in azienda è molto importante per ottimizzare i processi produttivi e migliorare le prestazioni del business.
È inoltre fondamentale per delineare una strategia di manutenzione proattiva finalizzata a potenziare il livello generale di sicurezza.

Implementando un sistema di Asset Management (ossia gestione degli asset) è possibile disporre di informazioni sempre aggiornate in maniera automatica relative ai diversi asset, permettendo un totale monitoraggio delle attività.
Abbinando questi dati a quelli derivanti dai processi produttivi, è inoltre facile definire le misure da adottare per ridurre i costi degli impianti, migliorane la sicurezza e aumentarne la disponibilità.

Perché un piano di Plant Asset Management funzioni al meglio, le prestazioni che devono essere garantite sono:

• configurazione e backup di tutti i dispositivi
• report automatico delle attività svolte
• gestione documentale di ogni singolo impianto
• gestione della tipologia di rete
• costante controllo online dello stato diagnostico

Il ruolo del Plant Asset Manager

Arriviamo quindi alla figura del Plant Asset Manager, chi è?
È il professionista incaricato di gestire attivamente tutte le attività e i processi relativi alla gestione degli asset aziendali, ponendo le basi per definire degli standard idonei alle esigenze specifiche dell’azienda.

Nel concreto identifica le migliori politiche di allocazione, definisce le più vantaggiose strategie di investimento e coordina le diverse risorse per ottimizzare i flussi di produzione.
Si basa su un’analisi costante dei dati e tiene sempre in considerazione tutti i fattori di rischio che potrebbero insorgere.
Pianifica gli interventi di manutenzione, monitora lo stato di salute degli impianti, supervisiona il livello di sicurezza e coordina il team tecnico preposto alle diverse mansioni correlate.

L’obiettivo è soddisfare e superare i requisiti di efficienza, creando una rete di asset che sia funzionale e adatta a raggiungere con successo gli obiettivi di business.
Un Plant Asset Manager può aiutare una nuova azienda a predisporre un’infrastruttura adeguata per la propria attività o inserirsi in un’azienda già avviata per migliorare le condizioni generali.

I vantaggi

Gestire con competenza gli asset aziendali significa godere di diversi importanti benefici. Vediamo i principali:

• Migliore precisione: è possibile integrare tutte le attività nei sistemi gestionali basati sul Cloud, rendendo i dati accurati e accessibili a tutto il personale autorizzato in qualsiasi momento e da qualsiasi luogo nel mondo. Agevolando così anche l’analisi.
• Previsioni sugli impianti: monitorando in maniera continuativa le risorse, è possibile delineare delle previsioni relative alla produttività e ottenere una visione di insieme utile per stabilire strategie mirate.
• Aumenta il livello di produzione: accedendo da remoto e in ogni momento ai dati, si favorisce la collaborazione e la comunicazione tra le risorse umane dell’azienda senza dover pianificare confronti in loco. In questo modo si guadagna tempo prezioso che può essere reinvestito per ottimizzare i processi produttivi.

Le competenze richieste

Cosa bisogna studiare per diventare un buon Plant Asset Manager?
Non esiste un vero e proprio percorso formativo, ma è consigliabile partire da una laurea in Economia oppure in Manufacturing Engineering Technology.

Da qui è utile accumulare esperienza di settore approfondendo, grazie a corsi specifici, il mondo dell’analisi dei dati e della manutenzione degli impianti, apprendendo gli aspetti tecnici, economici e finanziari.
Un’alternativa è maturare esperienza diretta nelle gestione di determinate strutture, apprendendo le esigenze e le logiche interne di un determinato campo produttivo.

Parlando di soft skill, invece, è importante dimostrare di:

• avere buone capacità interpersonali sapendo comunicare a tutti i livelli, dai dirigenti all’utente finale
• conoscere in maniera approfondita le norme vigenti in materia di salute e sicurezza in relazione alle gestione degli impianti
• avere maturato consapevolezza commerciale, competenze amministrative e informatiche
• essere dotati di spirito di iniziativa e capacità di gestire le attività in autonomia.

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Il retrofitting valorizza il riciclo portando innovazione in diversi settori pur salvaguardando l’ambiente tutelandone la sostenibilità.
Ha un ruolo attivo all’interno delle dinamiche dell’Industria 4.0 e contribuisce in maniera fondamentale allo sviluppo sostenibile previsto in Europa dall’Agenda 2030.

Analizziamo in questo articolo di cosa si tratta, quali vantaggi porta e in quali settori produttivi può essere implementato con successo.

Cosa si intende per retrofitting

Retrofitting (o retrofit) in italiano significa ammodernamento o aggiornamento ed è un termine che indica l’aggiunta di nuove tecnologie e funzionalità a un sistema già esistente per allungarne il ciclo di vita.
È strettamente connesso al remanufacturing e punta a una rigenerazione che coinvolge principalmente un sistema di controllo piuttosto che le parti meccaniche di un prodotto, poiché è ciò che più spesso è soggetto a obsolescenza o a spazi di miglioramento.

L’Oxford English Dictionary definisce così questa pratica:

“Fornire (a qualcosa) un componente o una funzione non in dotazione in origine; per aggiungere (al componente o alla funzione) qualcosa che non aveva quando è stato costruito per la prima volta”

Parliamo quindi di azioni di modifica che ha come obiettivo cambiare gli elementi esistenti per integrarne di nuovi, ottenendo una versione aggiornata analoga alle nuove produzioni.
L’importante è riuscire a soddisfare sempre le nuove esigenze del mercato e rispondere a ogni requisito normativo emerso in seguito alla produzione e all’immissione sul mercato del nuovo prodotto.
Si tratta a tutti gli effetti di un aggiornamento retroattivo che trasforma il vecchio per produrre valore e implementare nuove funzioni.

Settori di interesse del retrofitting

Il retrofitting è un procedimento estremamente versatile che ben si adatta a diversi settori assumendo specifiche caratteristiche. Di seguito, riportiamo alcuni degli ambiti principali.

Architettura ed edilizia

In questo caso il retrofitting identifica delle operazioni virtuose legate alla rigenerazione del tessuto edilizio esistente. Al centro del percorso progettuale ci sono la sostenibilità energetica ed economica e l’obiettivo è restituire immobili esistenti ripensati e ridisegnati in modo da aumentarne il valore di mercato. Per farlo si rielaborano gli elementi costitutivi rispondendo alle esigenze contemporanee di utenti e committenza, sia in termini spaziali che funzionali. Per esempio migliorando il sistema elettrico esistente.

Macchine utensili

Comprende le procedure di rigenerazione riguardanti principalmente il sistema di controllo. Consentono di ripristinare le prestazioni della macchina e migliorarne le funzionalità rispetto ai valori di partenza. In questo modo si ricavano macchini utensili moderne da impianti ormai obsoleti capaci di competere in produttività e precisione con quelle di nuova generazione.

Impiantistica

Il retrofit serve per esempio a sostituire il fluido refrigerante inserendone uno di nuova generazione per rispondere alle attuali norme ambientali. Così facendo le apparecchiature non ancora del tutto obsolete possono essere rese funzionanti grazie al recupero del vecchio fluido refrigerante e all'inserimento di quello nuovo.

Meccanica

Auto e moto possono subire processi di adattamento per esempio aggiungendo un catalizzatore o un filtro antiparticolato a un motore endotermico. Altri tipi di intervento comprendono l’aggiunta di alzacristalli elettrici o la conversione di un motore a combustione interna in un veicolo a propulsione elettrica.

I vantaggi del retrofit per aziende e cittadini

Implementare il retrofit in azienda o in un contesto quotidiano significa godere di diversi vantaggi sia a livello globale che privato.
Innanzitutto è una pratica che rispetta l’ambiente e tiene conto della preoccupante diminuzione delle materie prime e delle risorse.
Punta al riciclo e al risparmio ragionando in ottica green e valorizzando la sostenibilità.

Gli impianti che si affidano al retrofitting, inoltre, tendono ad adottare sistemi di logistica interna automatizzata che si adattano agli schemi già esistenti integrando tecnologie innovative come cobot e macchinari all’avanguardia.
Si dà ampio spazio alle tecniche di Intelligenza Artificiale e agli strumenti di automazione e si traghetta l’industria verso il futuro con velocità ed efficienza.

In questo modo si possono ottenere riscontri immediati circa il valore di nuove logiche e tecnologie industriali, poiché eseguendo il retrofit su una macchina cruciale per un particolare impianto aiuta a valutare l’efficacia delle nuove funzionalità ottenute.
Ed è facile capire se altri macchinari analoghi potrebbero essere sottoposti allo stesso tipo di trattamento o se è necessario sostituirli direttamente con prototipi di ultima generazione.

Dal punto di vista economico il retrofitting consente grossi risparmi, perché implementare migliorie a un prodotto già esistente comporta meno spese rispetto alla realizzazione ex novo.
Infine si ottiene maggiore flessibilità, poiché è possibilesimulare dei cambiamenti nella produzione individuando in anticipo le criticità che si potrebbero riscontrare.
Aprendo così le porte anche alla manutenzione predittiva e a una conseguente diminuzione degli interventi di riparazione, alla pianificazione più consapevole e a una migliore qualità dei pezzi prodotti.

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Il remanufacturing è una strategia produttiva che ha avuto un rapido sviluppo negli ultimi anni, rivelandosi un trend in forte crescita e capace di creare valore.
Se implementato correttamente, questo processo può portare grossi vantaggi economici alle aziende e impattare positivamente l'ambiente grazie al risparmio di risorse e materie prime.

Di cosa si tratta? In quali ambiti può essere adottato con successo?
Vediamo ogni dettaglio in questo articolo.

Cosa si intende con remanufacturing

Il remanufacturing, chiamato anche rigenerazione, è un processo che ha come obiettivo quello di allungare il ciclo di vita di un prodotto, rimettendolo sul mercato anche quando non è di per sé più utilizzabile.
Come?
L’idea di base è molto semplice: il prodotto viene riparato e ripristinato, oppure smontato per salvare e assemblare le singole componenti che si possono riciclare. Le prestazioni del nuovo prodotto così ottenuto devono essere pari o superiori a quelle del prodotto originale, innescando un processo virtuoso che porta valore al vecchio integrandolo con il nuovo in una logica di economia circolare e secondo i processi del PLM - Product Lifecycle Management.
I passaggi attraverso cui si articola il remanufacturing sono numerosi, tra cui:

1. Il prodotto viene controllato, testato e analizzato per capire se è recuperabile o irreversibilmente danneggiato.
2. I pezzi vengono smontati e si procede sostituendo le parti non recuperabili e rigenerando le componenti riciclabili.
3. Il prodotto viene riassemblato e testato con gli stessi criteri di ammissibilità del precedente per poi essere immesso sul mercato.

Si tratta quindi di una strategia produttiva che porta numerosi vantaggi, poiché consente al produttore di ottenere più guadagni rispetto alla fabbricazione ex novo.
Ma non solo: il cliente ha la possibilità di acquistare della merce di valore spendendo di meno e l’ambiente beneficia di un modello produttivo più green e attento alla sostenibilità e alle risorse.
Si consumano infatti meno materie prime e meno energia e al termine del processo diminuiscono sensibilmente i rifiuti da smaltire.

Infine è importante sottolineare che il remanufacturing rappresenta un grosso contributo per l’occupazione, dato che richiede un alto tasso di forza lavoro umana che spesso viene a mancare negli ambienti industriali basati sull’automazione.

Rigenerazione ed economia circolare

Il remanufacturing ricopre un ruolo portante all’interno del sistema di economia circolare, un modello di business che punta a ottimizzare produzione e consumo tramite la condivisione, il riutilizzo, il prestito, la riparazione, il riciclo e il ricondizionamento di materiali e prodotti già esistenti.
Punta quindi a estendere il ciclo di vita dei prodotti, riducendo al minimo i rifiuti e reintroducendo attivamente i materiali nel ciclo economico.
In questo modo si genera ulteriore valore e si ricorre alle risorse già disponibili fin quando è possibile.

I principi dell’economia circolare si contrappongono al tradizionale modello economico lineare, che invece si basa su uno schema che punta a estrarre, produrre, utilizzare e gettare.
Presupponendo la disponibilità di grandi quantità di materiali e di energia facilmente reperibili e a prezzo contenuto.
È chiaro che un sistema economico di vecchio stampo non è oggi più sostenibile ed è prioritario implementare delle strategie che valorizzino il riciclo e il risparmio.
Per questo la rigenerazione è tanto cruciale in un mondo dove la domanda di materie aumenta a pari passo con la scarsità delle risorse, portandoci pericolosamente vicino a un esaurimento delle stesse.

Fasi del remanufacturing

Per meglio comprendere come funziona il processo di remanufacturing, soffermiamoci ora sulle diverse fasi che lo compongono, analizzandone i dettagli e i passaggi chiave.
Le quattro fasi sono:

1. Ispezione/classificazione: i prodotti vengono ispezionati per verificarne le condizioni, la qualità e la recuperabilità. Si esegue un’analisi visiva completa e si seguono delle tempistiche pari a quelle previste per i prodotti originali. A ciò si aggiungono delle ispezioni supplementari per valutare lo stato delle componenti e si determina quali pezzi possono essere considerati rigenerabili e quali dei rottami. I prodotti di scarto vengono smaltiti o venduti a chi di dovere mentre i rigenerabili vengono inviati alla fase successiva.
2. Smontaggio: i prodotti rigenerabili vengono smontati nelle varie parti e per farlo si impiegano strumenti di tipo generico. È necessario ricorrere ad attrezzature specifiche quando si ha a che fare con prodotti complessi o componenti pericolose. Le tempistiche sono variabili e dipendono da come è strutturato il prodotto, dal design e dall’abilità di chi se ne occupa. I componenti di scarto devono essere sostituiti affidandosi a linee di produzione interne o a fonti esterne.
3. Trattamento delle componenti: le parti rigenerabili vengono sottoposte a pulizia, riparazione e finitura, per tornare in condizioni equivalenti o superiori a quelle originali. Le operazioni variano a seconda del prodotto e dello stato in cui si trova.
4. Rimontaggio: il prodotto viene riassemblato usando gli strumenti più idonei e adeguati alla complessità della sua struttura. Si può procedere solo quando tutti i componenti necessari hanno completato le fasi precedenti e sono disponibili a tutti gli effetti.

Ambiti di applicazione del remanufacturing

Quali sono gli ambiti in cui il remanufacturing può essere applicato con successo?
Guardando il nostro Paese è corretto affermare che la rigenerazione si sposa perfettamente con le esigenze dell’industria.
In Italia infatti le risorse primarie scarseggiano ma si può contare su un settore secondario molto forte e avanzato in grado di trasformare risorse primarie importate in prodotti finiti destinati spesso all’esportazione.

Un solido punto di partenza che crea valore e apre le porte alle strategie produttive basate sul remanufacturing.
Un esempio su tutti è il difficile periodo che abbiamo vissuto durante la pandemia di Covid-19, in cui si sono interrotte le catene globali di fornitura provocando rallentamenti e blocchi.
In una situazione simile il remanufacturing si sarebbe rivelata la soluzione ideale, rendendo autonomi molti produttori e scongiurando una grave crisi economica.

Inoltre sono numerose le macchine utensili progettate e prodotte in Italia che presentano un’età media variabile e che converrebbe sottoporre a interventi di retrofitting per portare innovazione e migliorarne le potenzialità.
Aumentando così la produttività e riducendo i consumi energetici.
Tra gli altri settori che ben si adattano al remanufacturing spiccano l’aerospace, l’automotive, la difesa, il ferroviario, l'elettronica e l'elettromedicale. Tra gli esempi più noti, ci sono automotive, aeronautica, stampanti e fotocopiatrici, tutti prodotti durevoli e con un ciclo di vita relativamente lungo.
Seguiti dal settore delle attrezzature e delle apparecchiature informatiche b2b.

Il remanufacturing in numeri

Il remanufacturing rappresenta nell’industria un trend mondiale in enorme crescita e che si diffonderà con ancora più decisione nei prossimi anni.
Secondo un’analisi eseguita dallo European Remanufacturing Network il remanufacturing valeva nel 2015 30 miliardi di euro e arriverebbe a 100 miliardi nel 2030.
Una stima tutt’altro che infondata se si considera che già oggi negli Stati Uniti la rigenerazione vale circa 100 miliardi di dollari.
Uno sviluppo che ha portato enormi benefici ambientali ed economici contribuendo a un risparmio del 88% sui materiali, del 56% sul fabbisogno energetico del 53% sull’immissione di Co2.

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La figura del Supply Chain Manager è una professione oggi ancora in scoperta ma che nell’ultimo periodo, soprattutto a causa della pandemia di Covid-19, ha acquisito enorme importanza.
Rappresenta infatti una preziosa risorsa nei settori del commercio e dell’industria e può rivelarsi molto utile per avviarsi con efficacia e velocità verso la trasformazione digitale.

Di cosa si occupa questo professionista? Quali competenze deve maturare per svolgere il proprio lavoro?
Vediamo ogni dettaglio in questo articolo.

Il Supply Chain Manager: Chi è e cosa fa in azienda

Il Supply Chain Manager è il responsabile della logistica ed è colui che in azienda si occupa della catena degli approvvigionamenti, della fornitura delle materie prime e della gestione degli acquisti e delle vendite.
Supervisiona ogni fase del ciclo produttivo e ricopre un ruolo chiave nell’intera filiera.

La sua funzione permette di ottimizzare i processi e l’organizzazione generale con efficienza e precisione, favorisce il funzionamento dell’ecosistema aziendale e riduce i costi in maniera duratura.
In particolare si distingue nei settori del commercio – inserendosi nelle nuove realtà dell’omnicanalità e dell’eCommerce – dei servizi e dell’industria di trasformazione dove si lavorano i semilavorati e le materie prime.

Nello specifico quali sono le mansioni di cui si occupa?

• Pianifica le entrate nel magazzino
• Gestisce i contatti con i fornitori
• Organizza i flussi di merci
• Pianifica le spedizioni e il trasporto delle merci
• Monitora le prestazioni e i KPI
• Utilizza software gestionali con cui analizzare dati
• Propone strategie e soluzioni che ottimizzano la logistica aziendale
• Esamina i tempi e i costi e individua delle alternative per ridurli
• Controlla la documentazione interna ed esterna legata agli approvvigionamenti
• Si accerta dell’integrità dei prodotti
• Pianifica la stabilizzazione della Supply Chain
• Rende l’intera catena un ecosistema interconnesso e digitale

Lo stipendio di un Supply Chain Manager

Essendo una professione molto richiesta e altamente specializzata, anche la retribuzione è più che buona.
All’estero, soprattutto negli Stati Uniti, le cifre sono altissime e si può arrivare a guadagnare più di 135.000 dollari annui.
In Italia, invece, dove ancora la figura del Supply Chain Manager deve crescere e consolidarsi, uno stipendio medio si aggira tra i 35.000 e 80.000 euro annui.

Bisogna ovviamente tenere conto anche del livello di esperienza del professionista e considerare che una figura Junior partirà da compensi più bassi rispetto a un Senior con una carriera già avviata.
Per i più esperti, infatti, le retribuzioni in Italia possono superare i 100.000 euro l’anno, soprattutto nelle grandi aziende di distribuzione dove si ha la possibilità di crescere e acquisire nuove competenze.

Competenze e responsabilità di un responsabile della logistica

Quali conoscenze bisogna acquisire per aspirare a diventare un Supply Chain Manager?
Un professionista di questo tipo possiede competenze legate al mondo della finanza, dell’economia e del management, utili per delineare una panoramica completa di ciò che accade in azienda.

Un Suppply Chain Manager ha buone conoscenze informatiche e sa come utilizzare software gestionali, piattaforme di analisi e reportistica.
È in grado di pianificare il budget e ha tutte le competenze per avviare processi di digitalizzazione e automazione.
Inoltre è una figura capace di gestire le risorse umane e di monitorare le prestazioni attraverso i KPI.

Parlando di soft skill, sono molto utili l’attitudine al problem solving, l’abilità organizzativa e di pianificazione, la propensione alla negoziazione e la capacità di analisi.
Infine è fondamentale saper lavorare in team e capire come porsi in una posizione di leadership creando un ambiente lavorativo funzionale e sereno.

Pianificare una catena logistica efficiente

Tra i compiti principali che deve affrontare un Suppluìy Chain Manager, possiamo individuarne 3:
- La Pianificazione e l'organizzazione di una catena logistica efficace ed efficiente
Perché un sistema sia efficiente e ogni anello della catena funzioni correttamente è necessaria una continua azione di controllo e monitoraggio, di ottimizzazione e collaborazione con gli altri operatori che lavorano nelle aree deputate a magazzino, distribuzione, trasporto ecc.
- La Gestione dei collaboratori e dei partner
Le risorse umane giocano un ruolo fondamentale per permettere un'operatività continua senza inefficienze e senza sprechi. Il Supply Chain Manager deve quindi sapersi rapportare ai vari lavoratori interni all'azienda ma anche ai partner esterni, come ad esempio i distributori e i trasportatori.
- La creazione di un terreno adatto a permettere la digitalizzazione del sistema
La digital transformation ha un ruolo determinante in ogni aspetto organizzativo e gestionale di un'azienda, incluse le attività di logistica e magazzino. Il Supply Chain Manager ha proprio il compito di facilitare il processo di digital transition e l'adozione delle nuove tecnologie come l'Industrial IoT. Allo stesso tempo, deve garantire un uso corretto dei dati e un'azione di interoperabilità con le altre divisioni aziendali.

Come si diventa Supply Chain Manager?

Per intraprendere la professione di Supply Chain Manager si consiglia di frequentare un corso di laurea in Economia e Management o in Ingegneria, scegliendo preferibilmente Ingegneria Gestionale o Ingegneria dei Trasporti e della Logistica.
Chi desidera proseguire con gli studi potrebbe optare per un master a indirizzo economico, grazie al quale approfondire i diversi aspetti legati alla Supply Chain.

Si devono inoltre acquisire conoscenze informatiche per poter essere in grado di utilizzare al meglio software gestionali e strumenti che favoriscano la digitalizzazione aziendale.
A queste si devono aggiungere competenze specifiche legate alle tecniche della movimentazione e alla pianificazione aziendale che si possono maturare con corsi ad hoc o con l’esperienza sul campo.

Dal punto di vista giuridico non è previsto nessun obbligo e non sono pertanto necessarie abilitazioni o l’iscrizione ad albi professionali.

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Prosegue la volontà di internazionalizzazione di Melchioni Electronics, azienda italiana specializzata nella fornitura di componenti e sistemi elettronici, che punta a una presenza quanto più diffusa in tutta Europa. Dopo Francia e Spagna (mercati che oggi garantiscono più del 25% del fatturato) è giunto il momento di consolidare la propria presenza anche in DACH (Germania, Austria e Svizzera).

A dirigere i lavori in qualità di General Manager della neonata realtà, avviata lo scorso luglio, è Tuccio Loria. Una scelta mirata e di grande valore dato il curriculum dello stesso: General Manager italo-tedesco lavora in Germania da 30 anni, avendo maturato una consolidata esperienza nel settore elettronico (ha lavorato per aziende prestigiose come ST Microelectronics, Texas Instruments, Analog Devices), svolgendo attività di marketing e di vendita per società europee e statunitensi, conseguendo una visione ad ampio spettro sul mercato internazionale.

La nuova realtà in area DACH è una vera società (si presenta infatti come GmbH), più che una business unit, che sta cominciando a strutturarsi, potendo contare su una forza vendita «che ci permette di supportare in lingua locale i nostri clienti, sia dal punto di vista vendite che customer service», afferma lo stesso General Manager. Le sfide e le opportunità sono molteplici per un mercato dinamico e dalle interessanti prospettive.

Per comprendere meglio quali siano le caratteristiche e le prospettive di questa nuova società abbiamo incontrato lo stesso direttore generale. Con lui andiamo a evidenziare anche come affronterà le nuove sfide dell’innovazione tecnologica, anche in termini di Industry 4.0 e di contesti smart.

Da dove nasce la volontà di aprire la filiale DACH di Melchioni Electronics?

È una precisa strategia che parte da un percorso di crescita globale corporate iniziato sei anni fa con l’apertura degli uffici in Francia e poi in Spagna. Era giunto il momento giusto di investire in Germania e coprire il perimetro DACH che comprende anche Svizzera e Austria. La finalità è indirizzare il mercato che sempre più necessita di distributori locali. Per locale s’intende una realtà in grado di fornire un supporto sul posto in grado di aiutare i clienti non solo dal punto di vista commerciale, ma anche di design. Un ulteriore, importante tassello di tutta questa strategia comprende anche il nuovo servizio di e-commerce, che si avvierà da ottobre. Il suo obiettivo sarà supportare i clienti in modo rapido, mirato ed efficace, potendo trasferire le capacità tecnologiche consolidate di Melchioni, così da gestire e proporre tecnologie diverse. Si partirà con un catalogo di 8000 articoli a supporto della forza vendita. Il nostro non sarà un semplice ruolo sales, ma vorrà essere sempre più sinergico nei confronti del cliente.

Quali sono le caratteristiche del mercato DACH e le opportunità che offre?

È un mercato abbastanza consolidato dal punto di vista della distribuzione, ma si è notato un crescente bisogno di fornire ai clienti un supporto locale. La necessità di aprire qui in Germania è stata dettata anche dalla richiesta di supporto giunta anche dai grandi clienti che sanno che li possiamo supportare sia localmente che nello sviluppo del proprio supply chain a livello globale.

Quali sono le sfide da affrontare e le criticità che vive il settore?  

Le criticità da superare in questo momento riguardano la necessità di farci identificare non solo come distributore in grado di supportare il purchasing e superare le difficoltà legate al chip shortage. Vogliamo farci inquadrare in modo chiaro per ciò che siamo: un distributore in grado di supportare i clienti soprattutto dal punto di vista tecnico. Possiamo contare su profili altamente competenti in grado di dialogare con i settori di ricerca e sviluppo dei nostri clienti per risolvere i problemi specifici.

Che ruolo svolgerà DACH di Melchioni Electronics negli ambiti business automation e Industry 4.0?

Sono ambiti estremamente interessanti, cui mi sono dedicato negli ultimi cinque anni, specie nel mondo Internet of Things. Ciò mi ha permesso di spaziare sulle offerte del mondo delle start-up innovative in grado di proporre soluzioni disruptive. Continuerò a portare avanti questa attività anche perché Melchioni Electronics ha stretto già da anni con i propri fornitori dei contatti in ambito IoT. Questo ci aiuterà a supportare diversi ambiti, compresi quelli Industry 4.0 e business automation, a partire dalla componentistica, seguendo poi la naturale evoluzione che vede sempre più forte il legame tra IoT e intelligenza artificiale e che spazia dalle applicazioni di realtà aumentata fino alla cyber security.

IoT, AI e altre soluzioni innovative entrano anche nelle smart city. La sua attività va anche in questa direzione?

La mia attività nel mondo IoT che ho svolto negli ultimi anni mi ha portato a collaborare con realtà particolarmente esigenti, in termini di connettività e di “intelligenza”. Erano i cosiddetti clienti non tradizionali, che possono essere città (ho collaborato con diverse città europee) ma anche utility. Le applicazioni dedicate hanno spaziato dai tombini intelligenti all’applicazione sensoristica per il controllo del livello dell’acqua nei sottopassi.

Questi e altri esempi testimoniano la possibilità di rendere le città sempre più smart e resilienti.
Di sicuro l’intenzione è di proseguire su questa strada, arricchendo il mondo dei fornitori allargando la nostra offerta, già ricca nel segmento IoT e contemplando anche l’ambito smart che comprende smart city, ma anche smart building e smart home.

Come si evolve il ruolo del distributore? In che direzione andrà la realtà DACH di Melchioni Electronics?

L’industry 4.0 e, nel complesso, l’ambito “smart” non è un mondo costituito soltanto dalla componentistica e dalla tecnologia intelligente. Una componente vitale è costituita dai system integrator, senza i quali non è possibile gestire installazioni e neppure la manutenzione. Per lavorare nel mondo della smartness bisogna contare e stabilire contatti e collaborazioni con i system integrator e con le aziende in grado di supportare il cliente dal punto di vista dell’integrazione.

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Il PLM (Product Lifecycle Management) è un concetto di cui si è molto parlato negli ultimi anni, grazie soprattutto all’avvento e alla diffusione dell’Industria 4.0.
È riuscito a imporsi grazie alle opportunità che può offrire alle piccole e medie imprese, proponendo un modello di gestione dei dati strutturata e intelligente che introduce grossi vantaggi con cui le aziende possono distinguersi dai competitor.

Di cosa si tratta? Come funziona nello specifico?
Vediamo ogni dettaglio in questo articolo.

Cos’è il Product Lifecycle Management (PLM)

Il PLM - Product Lifecycle Management, che letteralmente significa gestione del ciclo di vita del prodotto, è un processo che segue attivamente un prodotto in tutte le fasi di gestione, partendo dalla progettazione fino ad arrivare alle vendite, l'assistenza e il ritiro.

Ottimizza l’attività di un’azienda e di tutti gli attori coinvolti nella Supply Chain fornendo tutti gli strumenti per realizzare un prodotto superiore alla concorrenza capace di soddisfare le esigenze dei clienti, generare dei profitti e portare innovazione.
È strettamente connesso a tecnologie come il MES (Manufacturing Execution System), il CRM e l’ERP e si inserisce perfettamente nelle logiche e dinamiche dell’Industria 4.0.
Gioca infatti un ruolo chiave per la digitalizzazione delle imprese e rappresenta una risorsa per raggiungere maggiore efficienza, acquisire un miglior controllo e dotarsi di tecnologie all’avanguardia.

Inoltre permette di monitorare in tempo reale lo stato delle risorse, consente di supervisionare con costanza l’andamento della produzione e organizza nel miglior modo possibile la raccolta automatica dei dati.

Grazie al PLM, quindi, le aziende e la Supply Chain godono di maggiore apertura, diventando una realtà sempre più globale e cambiando radicalmente il proprio modello operativo.
Vengono inseriti software integrati come product-as-a-service (PaaS) per vendere nuovi prodotti e servizi e si punta a unificare la value chain dei prodotti con un piano di business integrato e condiviso.

In questo modo diventa più facile prendere delle decisioni consapevoli, delineare delle strategie basate su informazioni concrete e proporre sul mercato ciò che è più probabile che abbia un effettivo successo.

Come funziona il PLM

La funzione principale del PLM è connettere le informazioni e i dati acquisiti durante il ciclo di vita del prodotto per predisporre le condizioni necessarie perché fluiscano in una vera e propria catena del valore.
Gli obiettivi sono assicurare all’azienda una visione completa del prodotto e condividere i dati su diverse piattaforme tra tutti gli attori coinvolti nella Supply Chain.

Nello specifico il Product Lifecycle Management offre l’accesso in tempo reale a qualsiasi tipo di dato, anche i più critici, semplificando la gestione dei progetti e integrando tra loro informazioni provenienti da fonti diverse.

Le 5 fasi del ciclo di vita del prodotto

Per meglio comprendere il Product Lifecycle Management, è necessario avere ben chiari il ciclo di vita di un prodotto e le fasi che lo compongono.
Il principale modello di riferimento include cinque fasi ed è stato teorizzato per la prima volta nel 1965 da Theodore Levitt tramite un grafico cartesiano che pone sull’asse delle ascisse il tempo e su quelle delle ordinate la domanda, dando così origine alla parabola delle vendite.

Le fasi sono:

1. Sviluppo: prende il via la ricerca di mercato e si delinea il concept. Si pianificano le attività di test e si creare una strategia di lancio. In questa fase sono fondamentali i feedback dei clienti, necessari per apportare utili modifiche già sul progetto embrionale.
2. Introduzione: grazie a delle campagne di marketing si promuove il prodotto e lo si lancia sul mercato.
3. Crescita: se le campagne di promozione hanno successo, allora il prodotto attraversa una fase di crescita diffondendosi con successo tra i consumatori. La concorrenza diventa più agguerrita e le strategie di marketing si concentrano sul rafforzare la brand identity. Si studiano funzionalità aggiuntive per il prodotto, si aprono nuovi canali di comunicazione e si potenzia il servizio di assistenza.
4. Maturità: le vendite si stabilizzano e si capisce come mantenersi competitivi, ricorrendo anche a una riduzione dei prezzi. Si tenta di differenziarsi dai competitor individuando l’USP (Unique Selling Point) e si tiene conto di un’eventuale saturazione del mercato.
5. Declino: se il prodotto non spicca sulla concorrenza o risulta obsoleto, inizia la fase di declino, che può dipendere anche da un’insoddisfazione del cliente o da un danno all’immagine del brand.

Il ruolo dei dati nel PLM

Grazie al Product Lifecycle Management la gestione dei dati diventa un vero e proprio processo di utilizzo in tempo reale di tutte le informazioni digitali e di tutti i dati provenienti dai nuovi device di interazione uomo-macchina.

Il fine ultimo è dare vita a dei processi produttivi virtuosiche generino beni - sia materiali che immateriali - che riescano a soddisfare nel migliore modo possibile le richieste dei clienti e del mercato.

Per gestire questi dati è fondamentale il coinvolgimento di professionisti del settore come Data Analyst e Data Scientist, che sfruttano le giuste tecnologie e competenze per ricavarne valore e trasformarli nella base di partenza di una strategia di business vincente.

I vantaggi del PLM per le aziende

Quali sono i principali vantaggi che il Product Lifecycle Management può portare in azienda?
Analizziamo i più importanti:

• Si automatizza la produzione permettendo così di risparmiare in termini di tempo e costi e di velocizzare i processi decisionali.
• È possibile accedere alle informazioni da remoto da qualsiasi luogo nel mondo. Grazie alle tecnologie di condivisione dei dati si rivoluziona infatti il concetto di manutenzione e supporto migliorando sensibilmente la produzione.
• Viene introdotta la manutenzione predittiva, prevedendo con anticipo guasti ai macchinari e programmando ogni attività di manutenzione e controllo per risparmiare sulla manutenzione straordinaria.
• Si centralizzano i processi per migliorare quelli esistenti ed eliminare quelli inefficaci o non necessari.
  Si evitano ripetizioni e ridondanze nelle fasi di lavorazione, ottimizzando le lavorazioni
• stesse seguendo delle BOM (bill of materials) ben definite.
• Si riducono i costi di lavorazione e di immobilizzo grazie a una supervisione di ogni fase della Supply Chain.
• Il monitoraggio costante consente di accedere a qualsiasi tipo di dato, avendo piena consapevolezza di ciò che accade durante la produzione sia all’interno dell’azienda che in relazione agli attori esterni.
• Consente di avviare piani di produzione in outsourcing e di eseguire attività per terze parti mettendo a disposizione di altre aziende il proprio ciclo di produzione.
• È un’ottima risorsa per risolvere eventuali problematiche sfruttando tecnologie avanzate.
• Il time-to-market diventa più veloce ed è possibile offrire un prodotto di qualità superiore allo standard.
• Diminuiscono gli sprechi e si riduce il margine di errore.
• Collabora con le tecniche di Intelligenza Artificiale per creare un Digital Twin, ossia un prototipo digitale del prodotto con cui testare eventuali modifiche e farsi un’idea dell’impatto che può avere sul cliente.
• Consente di mantenersi competitivi su breve, medio e lungo termine.

Ambiti di applicazione del PLM

In quali campi il Product Lifecycle Management si è diffuso con maggiore successo?

Negli ultimi anni ha cominciato ad affermarsi nel settore industriale manifatturiero, anche se ci vorrà ancora del tempo perché raggiunga l’apice dello sviluppo.
Inoltre sta apportando un notevole contributo nel mondo delle telecomunicazioni, dell’energia e dei servizi, offrendo la possibilità di focalizzarsi sul ciclo di vita del prodotto e sullo sviluppo di nuovi prodotti e servizi.

In generale il PLM sta riscontrando una crescita annua pari a circa il 10%, inserendosi sempre di più nei piani di business delle piccole e medie imprese.

The post PLM. Cos’è la gestione del ciclo di vita dei prodotti appeared first on Tecno4industry.