Il Lean Manufacturing serve per produrre valore aggiunto per soddisfare i clienti. Ecco come funziona e quali sono i principi fondamentali.


Il Lean Manufacturing è un’occasione, per le imprese, per ottenere il meglio dalle proprie attività, riducendo i costi e conseguendo grandi risultati.
È un modello produttivo che quindi promette grossi vantaggi, ma è essenziale capirlo a fondo per comprenderne le potenzialità e i principi.

Vediamo in questo articolo di cosa si tratta e quali sono le principali caratteristiche.

  1. Cos’è il Lean Manufacturing?
  2. Lean Manufacturing, un po’ di storia
  3. I vantaggi della produzione snella
  4. I 5 principi del Lean Manufacturing
  5. Come implementare la produzione snella in azienda

Cos’è il Lean Manufacturing?

Il Lean Manufacturing – o produzione snella – è un insieme di processi, metodi e strategie che han l‘obiettivo di generare il massimo valore aziendale possibile, riducendo gli sprechi e ottimizzando l’efficienza generale.
Tutto ciò che non rappresenta una fonte di guadagno – reale o astratto – viene tagliato e si punta a migliorare la qualità dei prodotti e rendere più agili i tempi di lavorazione e consegna.

È un tipo di produzione che gira intorno al cliente e ogni decisione deve infatti tenere conto di cosa, agli occhi del cliente finale, possa costituire un valore per cui è disposto a spendere del denaro.
Si persegue quindi l’utile e l’obiettivo è raggiungere un’eccellenza operativa che massimizzi le risorse.

Il Lean Manufacturing è applicato ai sistemi di produzione con successo in tutto il mondo e spicca in particolar modo in settori come la sanità, la tecnologia software e i servizi.

Lean Manufacturing, un po’ di storia

Il Lean Manufacturing ha origini piuttosto lontane e i principi base sono infatti stati teorizzati da Benjamin Franklin nel 1732, che nell’opera L’Almanacco del povero Richard spiegò come il taglio degli sprechi può incrementare i profitti e aumentare le vendite.
L’industriale Henry Ford, agli inizi del Novecento, riprese poi questi concetti per combattere la manodopera a basso costo e migliorare l’efficienza dei processi produttivi.

La vera rivoluzione che portò alla definizione di Lean Manufacturing così come lo consociamo oggi, però, è opera della Toyota Motor Corporation, che a partire dagli anni ‘50 iniziò a teorizzare il Toyota Production System (TPS).
Questo sistema prevedeva un miglioramento continuo grazie a un’ottimizzazione delle risorse, alla produzione solo di quanto necessario e all’eliminazione del superfluo.

Il TPS venne poi codificato negli anni ‘90 da James P. Womack e Daniel T. Jones, che coniarono il termine Lean Production nel libro La Macchina che cambiò il mondo.

I vantaggi della produzione snella

Quali sono, in concreto, i vantaggi a cui va incontro un’azienda che sceglie di adottare il Lean Manufacturing come modello produttivo?

Ecco i principali:

  • tempi di consegna inferiori e migliore puntualità
  • ottimizzazione delle risorse e aumento della produttività
  • riduzione dei costi di lavorazione
  • migliori servizi offerti al cliente
  • workflow più agili ed efficienti
  • taglio degli sprechi
  • sostenibilità energetica e migliore impatto ambientale
  • maggiore soddisfazione del clienteLean Manufacturing - valore aggiunto

I 5 principi del Lean Manufacturing

Il Lean Manufacturing viene oggi considerato, più che un insieme di strategie, come una vera e propria filosofia, con dei concetti di base imprescindibili individuati da Womack nel 1996.

I principi fondamentali sono cinque e sono:

  1. Capire cos’è il valore: il valore è ciò per cui il cliente è disposto a spendere del denaro e può essere un prodotto o un servizio. L’obiettivo è eliminare tutti gli sprechi in modo da raggiungere un prezzo ottimale per il cliente e che permette all’azienda di massimizzare i profitti.
  2. Identificare il flusso del valore: si devono analizzare i materiali e le risorse necessarie a produrre valore, in modo da identificare gli sprechi e capire come migliorare. Bisogna esaminare ogni fase del ciclo produttivo – dalle materie prime allo smaltimento, dal desiderio del cliente al suo soddisfacimento – per delineare il pano d’azione ideale.
  3. Creare il flusso: fare in modo che le fasi dei processi di produzione di valore scorrano lisce con costanza e senza intoppi o impedimenti, evitando i ritardi e limitando gli sprechi.
  4. Seguire logiche pull: avviare i processi produttivi solo nel momento in cui c’è domanda e solo dopo aver completato i passaggi precedenti. È un modello flessibile che si adatta in tempo reale ed è opposto al sistema push, che invece pianifica le risorse, accumula scorte e si basa su previsioni di produzione.
  5. Ambire alle perfezione: il continuo miglioramento dei processi deve puntare a raggiungere il miglior modello produttivo possibile, grazie una misurazione costante dei KPI e a una collaborazione generale delle parti in gioco.

Come implementare la produzione snella in azienda

Secondo il Toyota Production System per implementare un modello di Lean Manufacturing con efficacia bisogna organizzare i processi di lavoro in modo da eliminare tutto ciò che è superfluo e organizzare con ordine le risorse necessarie per raggiungere gli obiettivi.

Bisogna poi eseguire dei controlli e assicurarsi che ci sia pulizia generale.
A questo punto si devono rivedere i passaggi già affrontati e trovare il modo per standardizzarli e migliorarli garantendo una buona riuscita de processo.

È essenziale mantenere nel tempo il rigore necessario per conseguire i risultati.