Il Lean Manufacturing serve per produrre valore aggiunto per soddisfare i clienti. Ecco come funziona e quali sono i principi fondamentali.
Il Lean Manufacturing è un’occasione, per le imprese, per ottenere il meglio dalle proprie attività, riducendo i costi e conseguendo grandi risultati.
È un modello produttivo che quindi promette grossi vantaggi, ma è essenziale capirlo a fondo per comprenderne le potenzialità e i principi.
Vediamo in questo articolo di cosa si tratta e quali sono le principali caratteristiche.
- Cos’è il Lean Manufacturing?
- Lean Manufacturing, un po’ di storia
- I vantaggi della produzione snella
- I 5 principi del Lean Manufacturing
- Come implementare la produzione snella in azienda
Cos’è il Lean Manufacturing?
Il Lean Manufacturing – o produzione snella – è un insieme di processi, metodi e strategie che han l‘obiettivo di generare il massimo valore aziendale possibile, riducendo gli sprechi e ottimizzando l’efficienza generale.
Tutto ciò che non rappresenta una fonte di guadagno – reale o astratto – viene tagliato e si punta a migliorare la qualità dei prodotti e rendere più agili i tempi di lavorazione e consegna.
È un tipo di produzione che gira intorno al cliente e ogni decisione deve infatti tenere conto di cosa, agli occhi del cliente finale, possa costituire un valore per cui è disposto a spendere del denaro.
Si persegue quindi l’utile e l’obiettivo è raggiungere un’eccellenza operativa che massimizzi le risorse.
Il Lean Manufacturing è applicato ai sistemi di produzione con successo in tutto il mondo e spicca in particolar modo in settori come la sanità, la tecnologia software e i servizi.
Lean Manufacturing, un po’ di storia
Il Lean Manufacturing ha origini piuttosto lontane e i principi base sono infatti stati teorizzati da Benjamin Franklin nel 1732, che nell’opera L’Almanacco del povero Richard spiegò come il taglio degli sprechi può incrementare i profitti e aumentare le vendite.
L’industriale Henry Ford, agli inizi del Novecento, riprese poi questi concetti per combattere la manodopera a basso costo e migliorare l’efficienza dei processi produttivi.
La vera rivoluzione che portò alla definizione di Lean Manufacturing così come lo consociamo oggi, però, è opera della Toyota Motor Corporation, che a partire dagli anni ‘50 iniziò a teorizzare il Toyota Production System (TPS).
Questo sistema prevedeva un miglioramento continuo grazie a un’ottimizzazione delle risorse, alla produzione solo di quanto necessario e all’eliminazione del superfluo.
Il TPS venne poi codificato negli anni ‘90 da James P. Womack e Daniel T. Jones, che coniarono il termine Lean Production nel libro La Macchina che cambiò il mondo.
I vantaggi della produzione snella
Quali sono, in concreto, i vantaggi a cui va incontro un’azienda che sceglie di adottare il Lean Manufacturing come modello produttivo?
Ecco i principali:
- tempi di consegna inferiori e migliore puntualità
- ottimizzazione delle risorse e aumento della produttività
- riduzione dei costi di lavorazione
- migliori servizi offerti al cliente
- workflow più agili ed efficienti
- taglio degli sprechi
- sostenibilità energetica e migliore impatto ambientale
- maggiore soddisfazione del cliente
I 5 principi del Lean Manufacturing
Il Lean Manufacturing viene oggi considerato, più che un insieme di strategie, come una vera e propria filosofia, con dei concetti di base imprescindibili individuati da Womack nel 1996.
I principi fondamentali sono cinque e sono:
- Capire cos’è il valore: il valore è ciò per cui il cliente è disposto a spendere del denaro e può essere un prodotto o un servizio. L’obiettivo è eliminare tutti gli sprechi in modo da raggiungere un prezzo ottimale per il cliente e che permette all’azienda di massimizzare i profitti.
- Identificare il flusso del valore: si devono analizzare i materiali e le risorse necessarie a produrre valore, in modo da identificare gli sprechi e capire come migliorare. Bisogna esaminare ogni fase del ciclo produttivo – dalle materie prime allo smaltimento, dal desiderio del cliente al suo soddisfacimento – per delineare il pano d’azione ideale.
- Creare il flusso: fare in modo che le fasi dei processi di produzione di valore scorrano lisce con costanza e senza intoppi o impedimenti, evitando i ritardi e limitando gli sprechi.
- Seguire logiche pull: avviare i processi produttivi solo nel momento in cui c’è domanda e solo dopo aver completato i passaggi precedenti. È un modello flessibile che si adatta in tempo reale ed è opposto al sistema push, che invece pianifica le risorse, accumula scorte e si basa su previsioni di produzione.
- Ambire alle perfezione: il continuo miglioramento dei processi deve puntare a raggiungere il miglior modello produttivo possibile, grazie una misurazione costante dei KPI e a una collaborazione generale delle parti in gioco.
Come implementare la produzione snella in azienda
Secondo il Toyota Production System per implementare un modello di Lean Manufacturing con efficacia bisogna organizzare i processi di lavoro in modo da eliminare tutto ciò che è superfluo e organizzare con ordine le risorse necessarie per raggiungere gli obiettivi.
Bisogna poi eseguire dei controlli e assicurarsi che ci sia pulizia generale.
A questo punto si devono rivedere i passaggi già affrontati e trovare il modo per standardizzarli e migliorarli garantendo una buona riuscita de processo.
È essenziale mantenere nel tempo il rigore necessario per conseguire i risultati.